●总装车间
长安铃木第二工厂总装车间始目前承担最新上市的启悦及之前上市的锋驭车型的生产。设计生产能力为一期10万台/年，二期通过扩能可以达到25万台/年。目前主生产输送线部分一次建成，已经具备25万台/年的生产能力。
第二工厂总装车间遵循长安铃木“小、少、轻、短、美”的价值理念进行规划，整个生产线布局和生产均是围绕着“精益”、“高质”、“节能”3个方面进行组织。
总装车间建筑面积约28272平方米，其中生产面积约21554平方米，目前具有十条以上生产线，具体为内装饰一线、内装饰二线、底盘一线、底盘二线、终端一线、终端二线以及仪表板分装线、发动机分装线、后桥分装线、车门分装线等，分别担负车内装配、底盘装配、装饰件装配以及分装等工作，各条线配置了相应的附属设备如搭载设备、加注设备、拧紧设备等。
二工厂总装生产线的有效工位仅有80个，检查工位10个，这样少的工位数量，这样小的厂房面积，要完成25万台/年的生产产量，生产效率是在国内的主机厂中屈指可数。之所以能够达到这样的效率，主要基于几个因素：
首先，生产线布局是采用的“の”字形布置，采用这种布局能够将生产线在长度延展方向尽可能的靠近厂房的墙壁，也就是靠近物流配送区，大大缩短了物流搬送的距离，提高了生产效率；
其次，不同于欧美企业的RDC，总装采用的物流配送方式是定点配送+单边投件的方式，将欧美企业习惯的RDC置场打散放置到线边，采用一个配送区负责几个工位的方式，在同样保证配送的一系列优点的同时又省去了RDC庞大的占地面积。同时，采用单边投件，利用只由生产线一侧的操作者拿件与另一侧的操作者共同使用装配，从而减少另外一侧操作者的走路和拿件时间的方法，大大节约了操作者工时，提供工作效率。基于以上两个基本原则，从而确保了精益的理念能够得以实现。
在内饰装配线的仪表板搭载工位，能够看到一条仪表板分装线，本条线本着经济、节能的原则，采用摩擦驱动+AGV的方式进行输送，这种输送的组合方式，在国内主机厂中比较少见，采用摩擦驱动的方式确保了仪表板输送线的耗能少，噪音小，满足我们节能的理念，采用AGV的方式则是借用AGV的路线设定灵活的特点，保证了这条输送线的柔性，当需要进行工艺路线调整的时候，可以非常快速的进行相应的调整。仪表板通过分装输送线分装完成后就进入了内饰线上的仪表板合车工位，通过仪表板搭载设备，在内饰输送线上完成仪表板的搭载装配。
在车轮搭载及拧紧工位，车轮是由轮胎仓储进行装配后配序送至总装车间外侧，通过自动输送线输送至生产线边，使用轮胎自动搭载设备辅助人工进行轮胎的安装，极大的降低了劳动强度。完成车轮的合装后，操作者使用自动轮胎螺母拧紧机进行力矩的拧紧，使用拧紧机可以确保拧紧的精度达到1%以内，确保了高品质，同时所有的拧紧结果和拧紧数据均会通过MES系统进行上传，可以长时间保存具备很好的追溯性。
在前座椅输送及安装工位，采用直接穿越产的方式，能够看到座椅输送线非常短，从厂房墙壁直线输送至生产线边。左侧的的座椅通过助力臂进行安装，而右侧的输送线则通过穿过生产线，同时，在前座椅穿送过程中，没有使用电机而是采用气缸弹射方式，利用惯性的原理完成座椅的生产线的传送，这样也确保了节能的效果。
