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轩逸·纯电电池生产线探秘 做足安全功夫

轩逸·纯电上市之前我就在东风日产工厂里试驾过这款纯电动车,这是继聆风后又一次试驾到日产的纯电动车。虽然车已经试驾过好几回了,但纯电车型的核心部件动力电池单元却一直未见庐山真面目。东风日产一向都很乐意向媒体展示自己的技术,比如之前我参加的新天籁2.0T VC-TURBO发动机拆解活动,而今天,东风日产又将轩逸·纯电全自动电池生产线展示在我的面前。

轩逸·纯电电池生产线探秘 做足安全准备

东风日产这条电池生产线是随着轩逸·纯电一同落地的,是日产全球第四条全自动生产线,该生产线执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认,确保每片电芯都完美无瑕。凭借先进的制造工艺和成熟完善的流程管理,该生产线为轩逸·纯电提供了坚实的品质与安全保障。

轩逸·纯电电池生产线探秘 做足安全准备

本次轩逸·纯电全自动电池生产线参观分为两个部分,第一部分是电池生产模块线,是完成CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。这条生产线的自动化高达96%,两排精密的全自动生产设备占据了车间的绝大部分空间,由于自动化率高,所以整条生产线仅有数名工作人员。其实从电池单元到电池模块程序倒是不复杂,就是把8块电池芯片堆叠为一个模块,但是生产线可不仅仅是把这些工序做完就算了,安全才是重中之重。

轩逸·纯电电池生产线探秘 做足安全功夫

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首先电芯的选择就是经过重重筛选,为保证电芯的超高品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制,确保任何状况下的万无一失。 另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

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第二部分是PACK线,就是把电池模块组装成电池PACK。一辆车的电池包由24个电池模块组成,重量为300kg,总电量为38kWh。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

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除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

轩逸·纯电电池生产线探秘 做足安全功夫

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完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测。

轩逸·纯电电池生产线探秘 做足安全准备

把电池PACK装到轩逸·纯电的车身上之前还需要为它装上一套“防御系统”,电池包安装前后排座椅下方,无论是车头还是车尾发生碰撞其实都很难伤及电池包,因为座舱中间的保护是整辆车最强的。电池包采用了1.2GPa超高强度装甲,且电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,就算发生了超级大的撞击伤及车身大梁,电池包还有额外的保护。

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主动安全方面,LBC系统能对电池进行实时的监控,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:通过参观轩逸·纯电全自动电池生产线,让我对轩逸·纯电这款车有了更深的认识,特别是电池安全方面,东风日产可以说是无所不用其极来保证电池的绝对安全。轩逸·纯电虽然是去年才上市的车型,但它并不是一款从零开始的车型,而是继承了LEAF累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,而电池0重大事故的优秀基因,拥有卓越的安全性能。对于这种兢兢业业搞研发的企业,必将引领电动汽车行业安全新标准,推动新能源汽车市场向更加成熟、理性、可靠的方向发展。

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